Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии (7). ГОСТ Р 51164-98

Steel pipe mains. General requirements for corrosion protection

7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 До начала выполнения работ по комплексной защите сооружений от коррозии должен быть разработан проект производства работ с инженерными разработками, обеспечивающими безопасность работающих.

7.2 При осуществлении работ по комплексной защите сооружений от коррозии следует выполнять требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.008, ГОСТ 12.3.016 и пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

7.3 К выполнению работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии допускаются лица не моложе восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж по ГОСТ 12.0.004.

7.4 Рабочих следует обеспечивать спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями согласно ГОСТ 12.4.011.

7.5 При электромонтажных и электроизмерительных работах по электрохимической защите трубопроводов должны соблюдаться Правила технической эксплуатации [1].

7.6 При проведении работ по комплексной защите трубопроводов от коррозии на рабочих местах должны обеспечиваться требования:

по шуму - в соответствии с ГОСТ 12.1.008; по вибрации - в соответствии с ГОСТ 12.1.012;

содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.

7.7 Строительно-монтажные работы по ремонту средств электрохимической защиты магистральных трубопроводов, заполненных транспортируемым продуктом, должны выполняться на основании письменного разрешения организации, эксплуатирующей их.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное)

МЕТОД КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПО ЗАДАННОЙ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ

А. 1 Средства контроля и вспомогательные устройства

АЛЛ Ударное приспособление, выполненное по схеме, приведенной на рисунке А.1.

1 - основание; 2 - уровень (индикатор горизонтальности); 3 - направляющая; 4 -винты-ножки; 5 - труба с испытуемым покрытием; 6 - стальной боек; 7 - груз; 8 -

утяжелитель; 9 - винт-рукоятка

Рисунок А.1 - Приспособление для контроля прочности защитных покрытий при ударе

Основание 1 - стальная треугольная плита толщиной 5 мм, снабженная уровнем (индикатором горизонтальности) 2 для установки ее в горизонтальном положении на трубе с испытуемым покрытием 5 и винтами-ножками 4 размером М5^´50 мм с расстоянием между ними 100 мм, позволяющими устанавливать ударное приспособление на трубе любого диаметра.

Направляющая 3 со шкалой от 0 до 50 см - стальная труба, закрепленная под прямым углом к основанию, высотой 700 мм, внутренним диаметром 60 мм, толщиной стенки 0,5 мм с продольной прорезью 600^´5 мм.

Свободно падающий груз 7 с постоянной массой, равной (3 ± 0,001) кг, включает в себя:

- стальной стакан наружным диаметром 59 мм, высотой 150 мм, толщиной стенки 1 мм;

- стальной боек 6 сферической формы твердостью HRC 60, радиусом 8 мм, закрепленный у основания стакана.

Масса свободно падающего груза может быть увеличена при помощи дозированных утяжелителей 8 массой 0,25 кг.

А. 1.2 Искровой дефектоскоп типа ДЭП-1. А. 2 Подготовка к проведению контроля

А.2.1 Измерения проводят на 2 % труб с защитным покрытием в 10 точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение. В точках проведения испытаний на ударную прочность предварительно определяют сплошность покрытия искровым дефектоскопом.

А.2.2 Ударное приспособление устанавливают на поверхности покрытия в точках проведения испытания с помощью винтов-ножек 4 и уровня 2.

A.3 Порядок контроля

А.3.1 Свободно падающий груз поднимают на высоту Н, см, определяемую по формуле

где U- прочность покрытия при ударе, Дж (кгс×см), согласно таблице 1 настоящего стандарта;

Р- вес груза, равный 3 кгс, и сбрасывают на поверхность защитного покрытия.

А.3.2 В месте удара искровым дефектоскопом контролируют сплошность покрытий.

А.4 Обработка результатов контроля

А.4.1 Защитное покрытие считают удовлетворительным, если после испытания в 10 точках покрытие не разрушено, то есть при падении груза с высоты, определяемой в зависимости от ударной прочности покрытия, в местах удара отсутствуют поры и трещины.

А. 5 Оформление результатов контроля

А.5.1 Запись результатов измерений проводят по форме А.1.

Форма АЛ Все графы обязательны к заполнению

наименование принимающей организации

АКТ контроля прочности защитных покрытий при ударе

Тип и конструкция защитного покрытия___________

Диаметр трубы (трубопровода), мм

Количество испытанных труб, шт.

Напряжение на щупе дефектоскопа, кВ

Требуемая прочность при ударе (по таблице 1 настоящего стандарта), Дж (кгс × см)

Прочность при ударе партии труб (участка трубопровода)

соответствует, не соответствует требуемому значению

должность лиц, проводивших контроль личная подпись

расшифровка подписи

^{ПРИЛОЖЕНИЕ Б}

(справочное)

КОНТРОЛЬ АДГЕЗИИ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

Б.1 Метод А. Контроль адгезии защитных покрытии из полимерных лент

Б.1.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б. 1.1.1 Образцами для контроля являются трубы с защитными покрытиями из полимерных лент, отобранных согласно 6.2.6 настоящего стандарта.

Б. 1.1.2 Устройство для контроля адгезии защитных покрытий (адгезиметр), обеспечивающее погрешность не более 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).

Б.1.2 Подготовка к контролю

Б. 1.2.1 Контроль адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

Б. 1.2.2 Специальным ножом вырезают на трубе полосу защитного покрытия шириной 10-40 мм.

Б. 1.2.3 Стальным ножом надрезают конец вырезанной полосы, приподнимают его и закрепляют в зажиме устройства.

Б.1.3 Порядок контроля

Б. 1.3.1 Отслаивание ленты (обертки) производят равномерно под углом 180° к поверхности трубы на длину 50 - 100 мм, позволяющую определить устойчивое усилие отслаивания, визуально определяя характер разрушения:

адгезионный - обнажение до металла;

когезионный - отслаивание по подклеивающему слою или по грунтовке;

смешанный - совмещение адгезионного и когезионного характеров разрушения.

Б.1.4 Обработка результатов контроля

Б. 1.4.1 Адгезию защитных покрытий А, Н/см (кгс/см), определяют по формуле

где F- усилие отслаивания, Н (кгс); В- ширина отслаиваемой ленты, см.

Б. 1.4.2 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см (0,01 кгс/ см).

Б.1.5 Оформление результатов контроля

Б. 1.5.1 Запись результатов измерений проводят по форме Б.1.

Б.2 Метод Б. Контроль адгезии защитных покрытий на основе битумных мастик

Б.2.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.2.1.1 Образцами для испытания являются трубы с защитными покрытиями на основе битумных мастик.

Б.2.1.2 Прибор СМ-1 (рисунок Б.1) состоит из корпуса 15, внутри которого расположена перемещающаяся система ведущего штока 10 и ведомого штока 12, соединенных между собой тарированной пружиной 11. Ведущий горизонтальный шток 10, предназначенный для сжатия пружины 11, приводится в движение вращением винта 8, шарнирно закрепленного в торцевой части корпуса прибора. На штоке 10 закреплен кронштейн 7 с регулировочным винтом 6 и стопорной

гайкой 5, предназначенными для передачи значений линейной деформации тарированной пружины 11 на подвижную ножку индикатора 17, который укреплен в чаше 4 при помощи стопорного винта 16.

Нож 1 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутри вертикального штока 14, перемещающегося внутри втулки 13 при вращении винта 3, закрепленного шарнирно в передней части корпуса прибора 15.

На нижнем основании корпуса прибора укреплены три опорных ножа 9, предназначенных для крепления прибора на поверхности изолированного трубопровода.

На верхней съемной крышке 19 прибора укреплена шкала 18 для пересчета показаний индикатора 1 7 на усилие сдвига образца.

В комплект прибора входит стальной нож для надреза защитного покрытия. Б.2.2 Подготовка к контролю

Б.2.2.1 Определение адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5 м.

Б.2.2.2 На образце вручную делают надрез размером 10^´10 мм до металла в испытуемом защитном покрытии 1 (рисунок Б.2).

Б.2.2.3 Вокруг надреза расчищают площадку 3 размером 30^´35 мм (снимают покрытие) для сдвига образца покрытия 2.

Б.2.2.4 Устанавливают прибор СМ-1 на защитное покрытие так, чтобы передвижная грань ножа 1 (рисунок Б.1) находилась против торцевой плоскости вырезанного образца.

Б.2.2.5 Поднимают нож вверх с помощью вращения винта 3, затем нажимают на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 9 вошли в защитное покрытие.

1 - стальной нож; 2 - шарнир; 3 - винт; 4 - чаша; 5 - стопорная гайка; 6 -регулировочный винт; 7 - кронштейн; 8 - винт; 9 - опорный нож; 10 - ведущий

шток; 11 - тарированная пружина; 12 - ведомый шток; 13 - втулка; 14 -вертикальный шток; 15 - корпус; 16 - стопорный винт; 17 - индикатор; 18 - шкала;

19 - съемная крышка

Рисунок Б.1 - Прибор СМ-1 для испытания адгезии защитных покрытий на

битумной основе

1 - испытуемое покрытие; 2 - образец покрытия для сдвига; 3 - расчищенная площадка

Рисунок Б.2 - Схема проведения надреза для сдвига образца покрытия

Б.2.2.6 Подводят нож 1 с помощью вращения винта 8 до соприкосновения с торцевой плоскостью образца, вращением винта 3 опускают нож до металлической поверхности трубы.

Б.2.2.7 Снимают крышку 19, устанавливают нуль на индикаторе доведением подвижной ножки индикатора до соприкосновения с торцом регулировочного винта 6 и вращением верхней подвижной части индикатора.

Б.2.3 Порядок контроля

Б.2.3.1 Передают усилие с помощью вращения винта 8 на нож 1, а, следовательно, и на образец защитного покрытия через систему штоков 10 и 12 и тарированную пружину 11. Вращение винта проводят (по часовой стрелке) со скоростью примерно 1/4 об/с, что соответствует скорости деформации пружины 15 мм/мин.

Деформацию пружины, пропорциональную передаваемому усилию, фиксируют индикатором 17. Ведомый шток 12 вместе с ножом 1 горизонтально перемещается, в результате чего индикатор смещается относительно торцевой плоскости регулировочного винта 6. Рост показаний индикатора при этом прекращается. Фиксируют максимальный показатель индикатора в миллиметрах и по шкале 18 определяют усилие сдвига образца защитного покрытия. Визуально определяют характер разрушения (адгезионный, когезионный, смешанный) по Б.1.3.1.

Б.2.3.2 Адгезию защитного покрытия характеризуют усилием сдвига образца изоляции площадью 1 см.

Б.2.3.3 Измерения проводят в интервале температур защитного покрытия от 258 до 298 К (от минус 15 до плюс 25 °С). При температуре выше 298 К (25 °С) допускается показатель менее 0,20 МПа (2,00 кгс/см), характеризующий адгезию материала (таблица 1 настоящего стандарта).

Б.2.4 Обработка результатов измерений

Б.2.4.1 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений с погрешностью не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см).

Б.2.4.2 Запись результатов измерений проводят по форме Б.2.

Форма Б.1 Все графы обязательны к заполнению

наименование принимающей организации

АКТ

определения адгезии защитных покрытий из полимерных лент

Тип и конструкция защитного покрытия____________________

Диаметр трубы (трубопровода), мм__________________________

Адгезия партии труб (участка трубопровода)____________________________

соответствует, не соответствует требуемому значению

должность лиц, проводивших контроль личная подпись расшифровка подписи

Форма Б.2

Все графы обязательны к заполнению

наименование принимающей организации

АКТ

определения адгезии защитных покрытий на основе битума

Тип и конструкция защитного покрытия

Диаметр трубы (трубопровода), мм

Адгезия партии труб (участка трубопровода)

соответствует, не соответствует требуемому значению

должность лиц, проводивших контроль личная подпись расшифровка подписи

дата