Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов ГОСТ Р 52568-2006

4. Технические требования

4.1. Требования к трубам, предназначенным для нанесения покрытия

4.1.1. Покрытие наносится на стальные бесшовные и сварные трубы диаметром от 114 до 1420 мм, отвечающие требованиям нормативных документов (НД). Дополнительная информация о трубах здесь http://mtk-steel.ru/.

4.1.2. Наружная поверхность труб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов.

На поверхности труб не должно быть трещин, вмятин, раковин, расслоений и других дефектов, выводящих толщину стенки за предельно допустимые значения.

При невозможности устранения перечисленных дефектов трубы бракуются и не подлежат дальнейшей обработке по очистке и нанесению защитного покрытия.

4.1.3. Наружная поверхность труб должна быть очищена от грязи, масляных и солевых загрязнений, а также от консервационного покрытия (при наличии) с помощью соответствующих растворителей или щелочных растворов, пара или открытого пламени.

4.1.4. На поверхности трубы содержание солей Fe+2 должно быть не более 30 мкг/см2.

В качестве приемлемого уровня соляных загрязнений следует считать отрицательное значение теста ферроцианадом калия в соответствии с методами приборного контроля. В случае превышения количества солей поверхность трубы должна быть промыта раствором ортофосфорной кислоты или дистиллированной (деионизированной) водой.

4.1.5. Рекомендуемая температура поверхности трубы перед проведением дробеметной (дробеструйной) очистки - от плюс 50 °С до плюс 70 °С.

4.1.6. Поверхность труб обрабатывают методом дробеметной или дробеструйной очистки. Степень

чистоты должна быть Sa 2 \и, а шероховатость поверхности Rz 40 - 80 мкм. После очистки поверхность труб

должна быть очищена от пыли.

Частицы пыли должны быть диаметром не более 100 мкм.

4.1.7. Все наружные дефекты после очистки должны быть устранены.

Отремонтированные участки площадью более 100 см2 должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с требованием, указанным в 4.1.6.

4.1.8. Время между окончанием очистки и началом нанесения покрытия не должно быть более 2 ч при влажности воздуха более 80% и 3 ч при влажности воздуха менее 80%. В случае невыполнения вышеуказанных требований механическую обработку следует повторить.

4.1.9. Для увеличения адгезии покрытия дополнительно к механической очистке можно проводить химическую обработку (пассивацию) поверхности труб хроматным, фосфатным или хромат-фосфатным растворами.

4.1.10. При нанесении покрытия температура поверхности покрываемых труб должна соответствовать

требованиям технологического регламента разработчика покрытия.

4.2. Требования к материалам для нанесения защитного покрытия труб

4.2.1. Материалы, входящие в состав покрытия, должны отвечать требованиям НД на эти материалы и обеспечивать получение наружного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.2.2. Соответствие свойств изоляционных материалов техническим требованиям НД должны подтверждаться сертификатом качества и входным контролем на предприятии, наносящем покрытие.

4.2.3. Маркировка материалов должна включать:

- наименование;

- марку;

- номер партии;

- дату производства.

4.3. Требования к защитному покрытию труб

4.3.1. Трехслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок. Толщина согласовывается с заказчиком;

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полиэтилена.

4.3.2. Двухслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавких полимерных композиций;

- наружного слоя на основе термосветостабилизированного полиэтилена.

4.3.3. Трехслойное полипропиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок;

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.4. Двухслойное полипропиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.5. Однослойное эпоксидное покрытие состоит из одного изоляционного слоя.

4.3.6. Толщина покрытий в зависимости от диаметров труб и видов исполнения покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 2.

Таблица 2

В миллиметрах

Номер и вид покрытия

Минимальная общая толщина покрытия для труб диаметром

от 114 до 2 73 включ.

св. 273 до 530 включ.

св. 530 до 820 включ.

св. 820

1. Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения

2,00

2,20

2,50

3,00

2. Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения теплостойкое

3. Трехслойное полиэтиленовое покрытие специального исполнения

2,20

2,50

3,00

3,50

4. Двухслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения

2,00

2,20

2,50

5. Трехслойное полипропиленовое

1,80

2,00

2,20

2,50

покрытие нормального исполнения

6. Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения с повышенной морозостойкостью

7. Трехслойное поли­пропиленовое покрытие специального исполнения

2,00

2,20

2,50

3,00

8. Двухслойное поли­пропиленовое покрытие нормального исполнения

9. Однослойное эпоксидное покрытие нормального исполнения

0,35

Примечания. 1. По требованию заказчика минимальная общая толщина покрытия нормального и специального исполнений может быть увеличена. 2. Толщина покрытия специального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 2 мм - для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2,5 мм - для труб диаметром до 82 0 мм включительно и не менее 3 мм - для труб диаметром свыше 820 мм. 3. Толщина покрытия нормального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 1,7 мм - для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 2,5 мм - для труб диаметром свыше 820 мм.

4.3.7. Концы труб на длине (140 +/- 40) мм от торца должны быть свободными от покрытия. По требованию заказчика допускается увеличение или уменьшение длины свободных от покрытия концов труб и нанесение на них защитного консервационного покрытия на период транспортирования и хранения изолированных труб.

4.3.8. Угол скоса покрытия к поверхности трубы должен быть не более 30°.

4.3.9. Покрытие должно иметь однородную гладкую поверхность без пропусков и дефектов. Допускается наличие небольших наплывов - локального утолщения (не более 2 мм над уровнем

основного покрытия) и "волнистость" покрытия, не выводящая толщину покрытия за значения, указанные в таблице 2.

При наличии локальных несквозных дефектов покрытия допускается их ремонт.

4.3.10. Технические требования к наружному покрытию труб приведены в таблице 3.

Таблица 3 Технические требования к наружному покрытию труб

Наименование показателя

Норма

Метод испытания

Номер покрытия по таблице 1

1. Внешний вид

Однородная поверхность без дефектов и пропусков

Визуально

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

2. Диэлектрическая сплошность, кВ, не менее

Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия плюс 5 кВ дополнительно

С помощью искрового дефектоскопа

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8

Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия

9

3. Прочность покрытия

при ударе, Дж/мм

фактической толщины, не

менее, при температуре:

плюс (20 +/- 5) °С:

для труб диаметром

до 82 0 мм включ.

для труб диаметром

св. 820 до 1420 мм

плюс (60 +/- 3) °С:

для труб диаметром до

820 мм включ.

для труб диаметром

св. 820 до 1420 мм

минус (10 +/- 2) °С

минус (30 +/- 2) °С

5

8 (на всю

толщину)

6

6

8

3

6

4

6

5

5

По ГОСТ Р

51164 (приложение А)

1,2,4,

8,3

9

5,6,7

1,2,3

5,6,7

1,2,3,

4,8

5,6,7

1,2,3

5,6,7

5,7,8

6

4. Адгезия покрытия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч при температурах плюс (20 +/- 5) °С и плюс (80 +/- 3) °С, балл, не более

1

По ГОСТ 15140

9

5. Адгезия покрытия к

стали при температуре

испытания:

плюс (20 +/- 5) °С:

для труб диаметром до

820 мм включ., Н/см,

не менее

балл, не более

для труб диаметром

св. 820 до 1420 мм,

Н/см, не менее

плюс (60 +/- 3) °С:

для труб диаметром

до 820 мм включ., Н/см,

не менее

для труб диаметром

св. 820 до 1420 мм,

Н/см, не менее

плюс (80 +/- 3) °С:

для труб диаметром

до 820 мм включ., Н/см,

не менее

для труб диаметром

св. 820 до 1420 мм,

Н/см, не менее

плюс (110 +/- 2) °С:

для труб диаметром

от 114 до 1420 мм,

Н/см, не менее

70

100

150

200

1

100

150

200

250

30

50

75

100

120

50

75

100

120

20

50

30

75

50

60

По

ГОСТ 411

(метод А)

По

ГОСТ 15140

По

ГОСТ 411

(метод А)

По Прило-

жению А

По Прило-

жению А

По Прило-

жению А

4,8

1

2,3

5,6,7

9

8

1

2,3,5, 6

7

4,8

1,3

2

5,6

7

8

1,3

2,5,6

7

8

8

5,6

7

6. Снижение адгезии

покрытия к стали, % от

исходного значения,

после 1000 ч испытаний

в воде при температуре,

не более:

плюс (20 +/- 5) °С

плюс (60 +/- 3) °С

плюс (80 +/- 3) °С

30

33

30

50

30

По Прило-

жению Б

1,3,4,

5,6,7

1,3,4

5,6,7

5,6,7

7. Площадь катодного

отслаивания покрытия,

см2, не более, при

температуре:

плюс (20 +/- 5) °С

плюс (60 +/- 3) °С

плюс (80 +/- 3) °С

4

3

5

10

7

15

15

10

По ГОСТ Р

51164

(приложе-

ние В)

1,5,

6,9

3,7

4,8

1,5,6

3,7

4,8

5,6,8

7

8. Переходное

сопротивление покрытия

в 3%-ном растворе NaCl,

Ом х м2, не менее:

исходное при

плюс (20 +/- 5) °С

после 100 сут выдержки

при плюс (20 +/- 5) °С

после 100 сут выдержки

при плюс (80 +/- 3) °С

10

10

8 10

9

10

"7

/

10 8

10

По ГОСТ Р

51164

(приложе-

ние Г)

1,3,4,

5,6,7,8

9

1,3,4,

5,6,7,8

9

5,6,7

9. Пенетрация (сопро-

тивление вдавливанию),

мм, не более, при

температуре:

плюс (20 +/- 5) °С

плюс (60 +/- 3) °С

плюс (80 +/- 3) °С

плюс (110 +/- 3) °С

0,2

0,15

0,1

0,3

0,2

0,4

0,3

0,4

0,3

По ГОСТ Р

51164

(приложе-

ние Е)

1,4,8

3

5,6,7,9

1, 4

2, 3

2

8

5

6, 7

10. Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50 +/- 3) °С, ч, не менее

1000

По

1, 2, 3, 4,

ГОСТ 13518

5, 6, 7, 8

11. Стойкость покрытия к воздействию ультрафиолетовой (УФ) радиации в потоке 600 кВт х ч/м при температуре плюс (50 +/- 3) °С, ч, не менее

500

По

1, 2, 3, 4,

ГОСТ 16337

5, 6, 7, 8

12. Грибостойкость покрытия, балл, не более

2

По ГОСТ 9.049

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8

По ГОСТ 9.050

9

13. Прочность при разрыве отслоенного покрытия, МПа, не менее, при температуре:

По ГОСТ 11262

плюс (20 +/- 5) °С

12

1, 2, 4, 8

18

3

15

5, 6

20

7

плюс (60 +/- 3) °С

10

1, 2, 4, 8

15

3

14. Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия, %, не менее, при температуре:

плюс (20 +/- 5) °С

350

По ГОСТ 11262

1, 2, 3, 5, 6, 7

200

По ГОСТ 11262

4, 8

5

По ГОСТ 18299

9

минус (40 +/- 3) °С

100

По ГОСТ 11262

1, 2, 3, 4

15. Термостабиль­ность, % от исходного значения: а) изменение показателя текучести расплава отслоенного покрытия при выдержке на воздухе при температуре: плюс (110 +/- 3) °С, не более

По ГОСТ 11645

в течение 100 сут

35

1, 3, 4

плюс (150 +/- 3) °С,

25

2

не более в течение 1000 ч

50

5, 6, 7

б) снижение относительного удлинения при разрыве после выдержки на воздухе при температуре: плюс (110 +/- 3) °С, не более

По ГОСТ 11262

в течение 1000 ч

25

1/ 3, 4, 5, 6, 7, 8

в течение 100 сут

25

2

16. Устойчивость покрытия к термоциклированию, количество циклов без отслаивания и растрескивания покрытия, не менее, при температуре:

По Приложению В

от минус (50 +/- 3) °С до плюс (20 +/- 5) °С

10

1, 2, 3, 4

от минус (20 +/- 2) °С до плюс (20 +/- 5) °С

10

5, 7, 8

от минус (60 +/- 3) °С до плюс (20 +/- 5) °С

10

9

от минус (40 +/- 2) °С до плюс (20 +/- 5) °С

10

6

5. Требования безопасности

5.1. Требования безопасности при нанесении защитного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016.

5.2. В процессе хроматной обработки поверхности трубы в воздухе рабочей зоны пары и аэрозоли,

содержащие активные ионы Сг+3 > не должны превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК) 0,05

мг/мЗ.

В ходе нанесения эпоксидного праймера в процессе полимеризации концентрация вредных веществ в воздухе (ПДК) рабочей зоны не должна превышать:

- эпихлоргидрина -1 мг/мЗ;

- формальдегида - 0,5 мг/мЗ;

- толуола - 50 мг/мЗ;

- фенола - 0,3 мг/мЗ.

В процессе нанесения полиэтилена и адгезива при температуре выше 150 °С выделение вредных веществ (ПДК) не должно превышать:

- винилацетата -10,0 мг/м;

- уксусной кислоты - 5,0 мг/м;

- ацетальдегида - 5,0 мг/м.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать их ПДК согласно ГОСТ 12.1.005. Определение концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят не реже двух раз в год.

5.3. Работы по нанесению на трубы защитного покрытия должны проводиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

6. Требования охраны окружающей среды

6.1. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении защитного покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

6.2. Проведение специальных мероприятий для предупреждения нанесения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитными покрытиями не требуется.