Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием ГОСТ 9.402-80

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; кварцеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 или шлифовальные инструменты и материалы по ГОСТ 3647-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.

Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.

Таблица 10.

Толщина стенки изделия, мм Шлифовальный материал или металлическая дробь Размер зерна, мм Давление воздуха, МПа (кгс/см2)
До 1 Кварцевый песок 0,5-2,0 0,1-0,2 (1-2)
Св. 1 » 3 3,5-2,0 0,3-0,5 (3-5)
» 3 2,0-2,5 0,4-0,6 (4-6)
До 1 Металлический песок 0,15-0,30 0,2-0,5 (2-5)
Св. 1 » 2,5 0,30-0,50 0,4-0,5 (4-5)
» 2,5 » 5,0 0,50-0,80 0,4-0,6 (4-6)
» 5,0 0,80-1,00 0,4-0,6 (4-6)
До 1 Абразивный порошок 14, 16 0,10-0,15 (1-1,5)
Св. 1 » 3 0,15-0,25 (1,5-2,5)
» 3 0,30-0,40 (3-4)
До 1 Металлическая дробь 0,1; 0,2 0,2-0,3 (2-3)
Св. 1 » 3 0,2; 0,3 0,3-0,4 (3-4)
» 3 от 0,3 и выше 0,4-0,6 (4-6)

Примечания.

1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.

2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 3).

3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3-1,0 МПа (3,0-10,0 кгс/см2), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1:6 до 1:1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.

Таблица 11.

Наименование компонента Массовая концентрация, кг/м3
Танин 20-30,0
Двухромовокислый калий (натрий) 0,5-1,0
Кальцинированная сода 1,5-2,5
Азотистокислый натрий 2,0-10,0

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.

3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.

3.9.3. Травление

3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305-84

Таблица 12.

Наименование материала или характеристика изделия Состав раствора Режим обработки
Наимено вание компо нента Мас совая конце нтра ция, кг/м3, при обра ботке погружением распылением
пог ру же ни ем рас пы ле ни ем Тем пе рату ра, °С Про дол жи тель ность, мин Тем пе рату ра, °С Давле ние жид кости. МПа (кгс/см2) Про дол жи тель ность, мин
Изделия I и II групп металлов Серная кислота 200-250 50-100 60-80 10-30 60-80 0,1-0,2 3-5
Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) 1-5 5-10 (1,0-2,0)
Соляная кислота 30-50 - 15-35 3-30 - - -
Серная кислота
Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) 		175- 200
1-5
Соляная кислота 200- 250 50-100 15-35 10-30 15-35 0,1-0,2 2-3
Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) 1-5 5-10 (1,0-2,0)
Серная кислота 120- 170 - 66-85 6-8 - - -
Хлористый натрий 140- 180
Серная кислота 125- 200 - 15-35 510-80 - - -
Хлористый натрий 30
Присадка ЧМ 1-2
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье Ортофос форная кислота 100- 150 50-100 70-80 20-60 60-80 0,1-0,2
(1,0-2,0) 		5-8
Состав 1120 100- 150 - 15-40 20-60 - -
Изделия из III группы металлов Соляная кислота 200- 300 - 15-35 30 - - -
Азотная кислота 50- 100
Хлорное железо 20- 120
Серная кислота 80- 110 - 15-35 10-60 - - -
Азотная кислота 100- 200
Фтористо водоро дная кислота 15-50
Азотная кисло та 350- 400 - 15-35 10-20 - - -
Фтористо водоро дная кислота 15-25
Соляная кислота 100- 250 - 15-35 10-30 - - -
Уротропин 10-20
Соляная кислота 100- 250 - 15-35 5-20 - - -
Серная кислота 300- 400
Ингибитор КС 2-3
Изделия из III группы металлов Соляная кислота 300- 600 - 15-35 5-10 - - -
Азотная кислота 80- 100
Алюминий и алюминиевые сплавы Едкий натр 40-60 - 45-60 До 2 - - -
Едкий натр 10-15 - 40-55 До 2 - - -
Азотнокис лый натрий 5-10
Кальци нирован ная сода 12-15
Едкий натр 20-35 - 40-55 До 2 - - -
Кальцини рованная сода 20-30
Высококрем нистые алюминиевые сплавы Азотная кислота 230- 280 - 13-35 5-20 - - -
Фтористо водоро дная кислота 7-10
Азотная кислота 40-52 - 15-40 1-3 - - -
Фтористо водородная кислота 130- 140
Высококрем нистые алюминиевые сплавы Азотная кислота 660- 680 - 15-35 До 3 - - -
Фтористо водородная кислота 120- 140
Медь и ее сплавы Серная кислота 180- 200 - 15-35 1-20 - - -
Серная кислота 8-12 - 15-35 0,2-0,3 - - -
Сернокислое железо (III) 90- 110
Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллиевые бронзы Едкий натр 400- 600 - 136-145 20-30 - - -
Азотисто кислый натрий 200- 250
Суперинвар, инвар, ковар без окалины Соляная кислота 400 - 60-80 0,1-0,3 - - -
Серная кислота 200
Соляная кислота 1000 - 15-25 1-2 - - -
Соляная кислота 1000 - 60-80 20-60 - - -
Формалин 50
Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины Соляная кислота 1000 - 40-50 10-15 - - -
Уротропин 40-50
Соляная кислота 1000 - 60-80 20-60 - - -
Формалин 50
Соляная кислота 400 - 15-35 15-30 - - -
Серная кислота 200
Пермаллой Соляная кислота 150 - 15-35 15-30 - - -
Азотная кислота 750
Серная кислота 1000
Никель, монель-металл Серная кислота 500 - 15-35 2-3 раза на 2- 3 с с промежу точ ной промыв кой - - -
Азотная кислота 5000
Хлористый натрий 5-10

Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.

3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.

3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.

3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1-6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5-1,0 ч - наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.

3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.

3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 13.

Наименование соли железа Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м3, при обработке
погружением распылением
Сернокислое 150-180 250-300
Хлористое 200-220 300-380
Фосфорнокислое 20-25 15-18

Таблица 14.

Наименование компонента Количество, кг
Травильная паста
Вода 170
Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие) 5
Контакт Петрова 5
Серная кислота плотностью 1840 кг/м3 77
Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м3 24
Соляная кислота плотностью 1190 кг/м3 213
Сульфитцеллюлозный щелок 146
Инфузорная земля (трепел) 360
Пассивирующая паста
Вода 472
Сульфитцеллюлозный щелок 96
Гидроокись натрия 9
Двухромовокислый натрий (калий) 23
Инфузорная земля (трепел) 380

3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420-480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3:1 (450-500°С) на 10-45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.

3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.

3.10. Химическая активация

3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.

3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом приложении 4.

3.11. Фосфатирование

3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена в справочном приложении 1.

3.11.2. (Исключен, Изм. № 2).

3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.

Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10-15%.

Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18.

3.11.4. Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2-3 г/м2 и сокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующий раствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или виноградно-кислый натрий-калий) в количестве 0,10-0,15 кг на 1 м3 раствора.

Таблица 15.

Наименование материала или характеристика изделия Состав раствора Режим обработки
Наиме нование компо нента Массовая концентрация, кг/м3, при обработке погружением распылением
пог руже нием рас пыле нием Тем пе рату ра, °С Про должи тель ность, мин Тем пе рату ра, °С Давле ние жид кости. МПа (кгс/см2) Про должи тель ность, мин
Стальной прокат и литье Серная кислота 200-250 50-100 60-70 5-15 50-60 0,15-0,20 3-5
Син танол ДС-10 2-5 0,5-1,0 (1,5-2,0)
Орто фос форная кислота 20-30 20-30 60-60 10-30 50-60 0,15-0,20 3-5
Син танол ДС-10 2-5 0,5-1,0 (1,5-2,0)
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье Орто фос форная кислота 150-200 50,-100 70-80 5-15 60-70 0,15-0,20 3-5
Син танол ДС-10 2-5 0,5-1,0 (1,5-2,0)

В процессе корректирования фосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.

3.11.5. Параметры фосфатирующих растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.

Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих составов приведенных в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.

3.11.3-3.11.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.11.6. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному приложению 8.

3.12. Пассивирование

3.12.1. Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.

3.12.2. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном приложении 9.

3.12.3. Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.13. Промывка в воде

3.13.1. Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.13.2. Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин.

3.13.3. Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.

3.13.4. Метод расчета расхода воды на промывку приведен в рекомендуемом приложении 10.

3.14. Сушка обработанных изделий.

3.14.1. Режимы сушки приведены в табл. 19.

3.14.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.

Таблица 16.

Вид покрытия Наимено вание компо нента Мас совая кон цент рация ком по нента, кг/м Параметры фосфатирующего Ме тод об ра бот ки Режим обработки Область применения
Об щая кис лот ность, «точ ки» Сво бод ная кис лот ность, «точ ки» Мас совая кон цен тра ция цин ка, кг/м3 Сум мар ная мас совая кон цен тра ция цинка и ни келя кг/м3 Мас совая кон цен тра ция азо тис то кис лого нат рия, кг/м3 Про дол жи тель ность, мин Тем пе ра ту ра,°С Дав ле ние жид кос ти, МПа (кгс/см2)
Цинк-фосфатное Концентрат КФ-1 23,3-24,7 10-14 0,5-0,8 2,6-2,8 - 0,10-0,16 Рас пы ле ние 1,5-2,0 45-55 0,08-0,10 (0,8-1,0) Фосфати рование углеродистых сталей для повышения адгезии и защитных свойств лако красочных покрытий, перед анодным электро осаждением
20%-ный раствор гидроокиси натрия 3,0-3,5
10%-ный раствор азотисто кислого натрия 1,8-2,2
Концентрат КФ-1 32,0-34,0 17-19 1,5-1,4 4,2-4,5 - 0,15-0,16 Пог ру же ние 5,0-10,0 45-50 -
20%-ный раствор гидроокиси натрия 4,5-6,0
10%-ный раствор азотисто кислого натрия 1,8-2,2
Концентрат КФ-3 70,0-74,0 20-25 1,1-1,3 8,0-10,0 - - 4,0-5,0 50-55 -
20%-ный раствор гидроокиси натрия 11,9-14,3
Концентрат КФ-1 (корректи рующий) -
Концентрат КФ-1 37,0-39,0 17-19 2,7-2,8 4,2-4,5 - 0,20-0,25 5,0-10,0 70-75 - Для повышения адгезии и защитных свойств покрытий низко легированных механически зачищенных сталей
10%-ный раствор азотисто кислого натрия 2,8-3,1
Концентрат КФ-3 72,5 Фосфати рование углеродистых и низко легированных сталей без предвари тельной механи ческой очистки для повышения адгезии и защитных свойств покрытий
Концентрат КФ-1 (корректи рующий) - 20-25 2,2-2,3 8,0-10,0 - - 5,0-10,0 75-80 -
Цинк-фосфатное
Концентрат КФ-3 72,5 20-25 1,1-1,3 8-10 - - 3,0-10,0 50-60 - Фосфати рование чугуна для повышения защитных свойств покрытий
Концентрат КФ-1 (корректи рующий) -
20%-ный раствор гидроокиси натрия 11,9-14,3
Цинк-барий-фосфатное Фосфорно кислый (орто) однозаме щенный цинк 8,0-12,0 Фосфати рование стальных, частично или полностью окрашенных кадми рованных и хроми рованных изделий
Азотисто кислый барий 30,0-40,0
Азотисто кислый цинк 10,0-20,0 - - - - - 10-15 75-85 -
Цинк-фосфатное Концентрат КФ-12 исходный 19,4-20,4 Рас пы ле ние Фосфати рование углеродистых сталей перед катодным и анодным электро осаждением, а также для повышения адгезии и защитных свойств лакокрасо чных покрытий
Концентрат КФ-12К (корректи рующий) -
20%-ный раствор гидроокиси натрия 16,5-17,5 7-13 0,1-0,4 - 0,5-1,0 0,10-0,12 1,5-2,5 50-60 0,09-0,12 (0,9-1,2)
Железо фосфатное Концентрат КФА-8 18,4-20,0 5-6 - - - - Рас пы ле ние 2-5 50-60 0,12-0,15 (1,2-1,5) Одновре менное обезжи ривание и фосфати рование стали горяче оцинкованной и электро литически оцинкованной стали перед окраши ванием и перед нанесением порошковых покрытий
20%-ный раствор гидроокиси натрия 7,0-9,0
Концентрат КФА-8 37,0-39,0 Одновремен ное обезжири вание и фосфати рование алюминия, стали, горяче оцинко ванной и электроли тически оцинко ванной стали
20%-ный раствор гидроокиси натрия 14-18
NaF HF или NH4F HF или NaF Из рас чета ион F 0,5 11-15 - - - - 2-5 50-60 0,12-0,15 (1,2-1,5)
Концентрат КФА-5 10-12 25-35 - - - - 0,5-0,8 од ним рас пы ли те лем 1м2 135-145 0,9(9) Одновре менное обезжири вание и фосфати рование крупно габаритных изделий из углеродистых сталей
Фосфорно кислый (орто)однозаме щенный натрий 9,7-10,3 Для повышения адгезии перед окраши ванием порошко выми материалами углеродистых сталей
Молибде ново-кислый аммоний 0,097-0,103 - - - - - 1,5-3,0 60-70 0,1-0,15 (1,0-1,5)
Танин 0,097-0,103
Цинк-фосфатное Концентрат КФ-7 45-55 Фосфати рование электролити чески оцинко ванных сталей перед окраши ванием
20%-ный раствор гидроокиси натрия 18-18,5 18-20 0,6-0,7 5,0-6,0 - - 10-15 25-30 -
Цинк-магний-фосфатное Фосфорно кислый (орто)однозаме щенный цинк 10,0-15,0 Пог ру же ние Фосфати рование стальных, частично или полностью оцинко ванных изделий (деталей), имеющих пескос труйные. шлифо ванные, полиро ванные поверхности
Фосфорно кислый однозаме щенный аммоний 10,0-15,0
Азотисто кислый магний 70,0-100
Азотно кислое железо 1,7-2,0 - - - - - 5-20 70-80 -
Щавелевая кислота 1,6-2,0
Щавелево кислый цинк До на сы ще ния
Моющее средство «Прогресс» 3,9-4,1

Примечания:

1. Показатель рН в растворе для получения железо-фосфатного покрытия должен быть 4,2-5,5.

2 Корректирование раствора на основе КФ-3 проводят составами КФ-1 по обязательному приложению 8.

3. Перед фосфатированием составами К.Ф-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание проводят моющими составами, не содержащими силикаты.

4. При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислотности до равновесных значений проводят гидроокисью натрия из расчета, что его введение в количестве (сухого) 0,04 кг на 100 дм3 фосфатирующего раствора снижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимо добавлять в ванну в виде 10-20%-ного раствора.

Таблица 16а.

Наименование состава Метод обработки Груп па сло жно сти из де лия Рас ход сос тава на фос фа ро ва ние, г/м2 Унос рас твора с из де лием, м3/м2 ×10-5 Рас ход сос тава на вос пол нение по терь при уносе, г/ м2, не более Расход состава на восполнение потерь при фильтрации, г/м2 Норматив расхода, г/м2
непре рывной перио дической
1. АФ-1 Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания) - - - - - - 0,2-0,4
2. АФ-3 (АФ-1, Триполи фосфат натрия) Погружение (активатор вводят в ванну промывки) 0,6-1,2 (0,2-0,4, 0,4-0,8)
3. КФ-1 Распыление с применением сегнетовой соли и активатором 1 15,0-18,6 5 1,2 0,2-0,4 1,0-1,3 17,4-21,5
2 15 3,6 19,8-23,9 22,2-26,3
3 25 6,0 21,0-24,9
Распыление без сегнетовой соли 1 18,6-22,0 0 1,2 0,2-0,4 1,0-1,3 21,0-24,9
2 15 3,6 23,4-27,3
3 25 6,0 25,8-29,7
Распыление без сегнетовой соли и активатора 1 25,4-29,0 5 1,2 0,2-0,4 1,0-1,3 27,8-31,9
2 15 3,6 30,2-34,3
3 25 6,0 32,6-36,7
Распыление без активатора 1 18,6-22,0 5 1,2 0,2-0,4 1,0-1,3 21,0-24,9
2 15 3,6 23,4-27,3
3 25 6,0 25,8-29,7
4. Нитрит натрия (сухой) Распыление при введении в раствор КФ-1 - - - - - - 2,3-3,6
5. Калий-натрий винно-кислый (сегнетова соль) Распыление при введении в раствор КФ-1 - - - - - - 1,0-1,2
6. КФ-12 (основной) Распыление при темпера туре 50°С с активатором 1
2
3		 - - - - 0,5-0,8 0,5-0,8
7. КФ-12К (корректирующий) Распыление при темпера туре 50°С 1
2
3		 10,3-13,0 5
15
25		 0,5
1,5
2,3		 0,6
1,7
2,7		 Не более 0,1 11,0-13,7
12,0-14,7
13,1-15,8
8. Нитрит натрия (сухой) Распыление при введении в раствор КФ-12 - - - - - - 1,0-1,2
9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия Погружение при температуре 50-70°С после обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки) 1
2		 13,0-17,0 5
15		 1,9
5,7		 - 0,7-1,1 15,6-20,0
19,4-23,8
10. Нитрит, натрия Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50- 70°С - - 1,4-2,0
11. КФ-3 (основной) Погружение при температуре 50-70°С с активатором - - - - - 1,8-2,6 1,8-2,6
12. КФ-1 (корректирующий) Погружение при температуре 50-70°С 1
2		 12,0-20,0
-		 5
15		 1,1
3,3		 - - 13,1-21,1
15,3-23,3
13. КФ-3 (основной) Погружение при температуре 50-70°С с активатором - - - - - 0,9-1,3 0,9-1,3
14. КФ-1 (корректирующий) Погружение при температуре 50-70°С 1 12,0-20,0 5 1,1 0,1-0,3 - 13,2-21,4
2 15 3,3 15,4-23,6
15. Нитрит натрия Погружение при темпера туре 50-70°С для выведения железа из раствора типа КФ-3 - - - - - - 0,7-0,8
16. КФА-5 Пароструйный метод - - - - - - 80,0
17. КФА-8 Распыление - - - - - - 20,0-25,0
СОЛИ ФТОРИСТЫЕ: Распыление при обработке алюминия и его сплавов горячеоцинкованных сталей
18. Натрия бифторид - - - - - - 4,9
19. Аммония бифторид - - - - - - 4,5
20. Натрия фторид - - - - - - 6,5
21. Калия фторид - - - - - - 8,9

Примечание. Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую контролю.

Табл. 16, 16а (Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 16б.

Обрабатываемый металл Коли чес тво ванн Перио дич ность смены ванн Наг рузка на ванну,
м2/(м2×ч)		 Кон цен тра ция рас твора г/дм3 Груп па слож нос ти Расход на приготов ление све жих рас творов в ванне. г/м2 Расход на фос фатиро вание, г/м2 Расход на воспол нение потерь при Техно логи ческие поте ри, г/м2 Норматив расхода, г/м2, не более
Уно се г/м2 Уда ле нии мас ла г/м2
Сталь 2 2l, 12 30-40 20 1
2		 3,8 3,5-4,0 0,5
0,6		 10,5
12,5
4l, l2 30-40 1 6,8 1 1 0,6 13,5
2 3 1 0,7 15,5
2l, l2 10-15 1 11,5 0,9 18,5
2 1,0 20,5
Сталь (с предварительным щелочным обезжириванием) 1 ll 30-40 20 1,5 3,5-4,0 0,4 7,9
1 1 1 0,5 10,0
2 - 3 1
0,5 11,1
10-15 4,6 0,6 13,2
Алюминий 2 30-40 40 7,6 1,0-2,0 0,7 14,3
2l, l2 1 2 2 0,9 18,6
2 6
19-15 22,8 1,4
1,6		 30,2
34,4
Алюминий (с предварительным щелочным обезжириванием) 1 30-40 40 6,1 1,0-2,0 2 0,6 12,7
1 6 0,8 17,0
1l 2 2
10-15 18,2 2 6 1,2
1,4		 25,5
29,6
Сталь - 50%, Алюминий - 50% 2 2l, 30-40 40 1
2		 7,6 3,5-4,0 2
6		 2 0,7
0,9		 15,8 20,0

Примечание. В графе «Периодичность смены ванн» первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс указывает номер ванны.

Табл. 16б (Введена дополнительно, Изм. № 3).

Таблица 17.

Характеристика изделия Наименование пассивирующего материала Массовая концентрация, кг/м3, при обработке Режим обработки
погружением распылением
погру жением распы лением Темпе ратура, °С Продол житель ность, мин Темпе ратура, °С Продол житель ность, мин
Изделия из металлов группы I без фосфатного покрытия Азотистокислый натрий 4,0-5,0 1,0-2,0 50-60 1,0-2,0 45-50 1,0-2,0
КП-2А 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
Основной бихромат хрома 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
Моно- или триэтаноламин 5,0-10,0 3,0-5,0 40-60 2,0-3,0 40-60 1,0-2,0
Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид 0,1-0,2 0,1-0,2 40-50 0,5-1,0 40- 50 0,5-1,0
Изделия с цинк-фосфатным покрытием, полученным из растворов КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФА-8. КФА-5 КП-2А 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
Основной бихромат хрома 0,35-0,7 0,35-0,7 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0
Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид 0,1-0,2 0,1-0,2 40-50 0,5-1,0 40-50 0,5-1,0

Примечания.

1 Растворы, содержащее шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси натрия до рН 4,0-5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома - до 3,0-5,0.

2 Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашиванием.

3 При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать 0,08-0,12 МПа (0,8-1,2 кгс/см2).

4 Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование не проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной водой.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Таблица 18.

Область применения Наименование показателя Норма Метод испытания
Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения 1 Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см Не более 20 -
Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см Не более 50 -
Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием 2. Цветность по платиново-кобальтовой или имитирующей шкале, градусы цветности Не более 35 По ГОСТ 3351-74
Мутность по стандартной шкале, мг/дм3 Не более 1,5 По ГОСТ 3351-74
Хлориды (Сl)-, мг/дм3 Не более 300 По ГОСТ 4245-72
Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3 Не более 500 По ГОСТ 4389-72
Общая жесткость, мг×экв/дм3 Не более 10 По ГОСТ 4151-77
Показатель рН 6-8 -
Промывка изделий между всеми операциями подготовки поверхности 3* Хлориды (С1)-, мг/дм3 Не более 1000 По ГОСТ 4245-72
Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3 Не более 1500 По ГОСТ 4389-72
Общая жесткость, мг×экв/дм3 Не более 40 По ГОСТ 4151-77
Показатель рН 6-8 -

* Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки поверхности должна быть бесцветной и прозрачной

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 19.

Характеристика изделий Способ сушки Температура, °С Продолжительность, мин
Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы Обдувка сжатым воздухом 15-33 До высыхания
Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха 80-110 То же
Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха 60-110 »
Фосфатированные изделия В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха 60-180 »

Таблица 20.

Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий ГОСТ 9.104-79 Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии Характеристика подготовленной поверхности
У1, ХЛ1, УХЛ1, T1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 I Полное удаление старого лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии и масляных загрязнений Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий
У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3 II Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание На поверхности изделий остаются прочно прилегающий тонкий не сплошной слои грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах
УХЛ4 III Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе

3.14.4. Качество сжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.

3.14.5. При обезжиривании изделий хладонами обдувку не проводят.